（一）温度

1、料筒温度

要大于塑料的流动温度＜熔点＞，小于塑料的分解温度。

＜1＞料筒温度高时——塑料易分解产生低分子化合物分解成气体，以至塑料表面变色，产生气泡，银丝及斑纹，导致性能下降；

料温高——模腔中塑料内外不一致，易产生内应力和凹痕；

熔料的温度高——流动性好，易溢料，溢边等。

＜2＞料筒温度太低时

料温低——流动性较差，易产生熔接痕﹑成型不足﹑波纹等缺陷；

塑化不均——易产生冷块或僵块等。

2、射咀温度

＜1＞温度太高——塑料易发生分解反应等。

＜2＞温度太低——喷嘴易堵塞，易产生冷块或僵块等。

3、模具温度

实际熔体在模腔中的流动是非等温流动，即模腔各部分的温度是不均匀的。

＜1＞模具温度高——冷却慢，易产生粘模，脱模时塑件易变形等；

＜2＞模温低——降低熔料的流动性，易产生成型不足和熔接痕，熔料冷却时，内外层冷却不一致，易产生内应力。

总之，熔料温度偏高：易分解，易产生内应力，熔体的表面粘度下降，流动性好，对于温度敏感的塑料尤其是这样，充模容易，易溢料、溢边；收缩率加大，易产生凹陷；此外，结晶度下降；取向程度下降等。

熔料温度不均：易产生内应力，如实际模腔中，各点的温度是不均匀的，熔体的流动属非温流动。

熔料温度偏低：不易分解，表面粘度大，流动性差，充模困难，易产生成型不足、熔接痕、冷块或僵块等。

（二）压力

1、锁模力

必需足够，否则溢料，溢毛边等。

2、注塑压力

＜1＞太高时，塑料在高压下，强迫冷凝，易产生内应力有利于提高塑料的流动性，易产生溢料、溢边，对模腔残余压力大，塑料易粘模，脱模困难，塑件变形，但不产生气泡等。

＜2＞太低时，塑料的流动性下降，成型不足, 产生熔接痕，不利于气体从中溢出，易产生气泡，冷却中补缩差，产生凹痕和波纹等。

3、保压大小增

＜1＞太高——易产生溢料，溢边，增加内应力等。

＜2＞太低——成型不足等。

4、背压

＜1＞过高——塑化时间变长，熔料易分解，产生气泡，斑纹﹑黑点等。

＜2＞太低——料筒前端熔料中气体受压温度提高，熔料局部受热过高，分解产生黑点斑纹和气泡等。

（三）速度时间

1、闭模锁模时间

＜1＞太长——则模具温度过低，熔料在料筒中停留时间过长。

＜2＞太短——则模具温度相对提高。

2、注塑时间、充模速度、剪切速率

注塑时间缩短，充模速度提高，取向下降。剪切速率增加，绝大多数塑料的表层粘度下降，对剪切率敏感的塑料尤其这样。剪切速率过大发生熔体破裂现象。剪切速率提高，取向提高。

3、保压时间

＜1＞短——塑件不紧密，易产生凹痕，塑件尺寸不稳定等。

＜2＞长——加大塑件的内应力，产生变形﹑开裂，脱模困难。

4、冷却时间长

脱模困难，易变形，结晶度高等。短﹕易产生变形，冷却不足等。

5、螺杆转速

快——剪切热加大，塑化时间短等。

慢——剪切热减小，塑化时间增长等。

6、开模速度

开模速度快，则成型周期短，但过快，容易引起塑件表面舆型腔之间的摩擦加大，造成划伤

7、顶出速度

顶出速度过大，则塑件容易产生变形