之前和别人讨论产品变形的问题，确实这个问题对于注塑工艺者来说是最头疼的，一般来讲多段保压和模温控制是必须的，实在不行还得靠治具矫正。有些产品从ID开始，就注定了是一定会变形的，变形会带来一系列的问题，后续的设计、工艺只能努力将之减少或者解决变形带来的生产、组装问题。

    最近有两个后壳产品，一个19寸、一个20寸，产品尺寸基本差不了多少，20寸的试模，试了4次，产品都粘在顶针、斜销上不太好取，而19寸的就没有这个问题

    已经改了很多次了，这真是个头疼又麻烦的事情。担心产品在顶出时偏位，故让模具厂做了定位圈，同时，让顶出行程在允许的情况下又增加了10mm，果然，产品比较好取，全自动试产！生产了2天，模具顶针卡死，下来修，然后又上机生产，奇怪了，产品又不好取了....（聚丙烯阻燃剂）

    成型厂当然是认为模具修坏了，而模具厂一脸无辜，什么都没有弄，就修了下顶针而已....

    产品不好取的，顶出行程还比另外一套要长25mm，怎么还是不好取呢？

    对两套模具的组立图比对了下，发现了一些端倪。产品的倒扣是1.77mm，20寸斜销的斜度只有2度，顶出行程有75mm，斜销脱离倒扣的行程为tg2*75=2.62mm，安全余量只有2.62-1.77=0.85，不符合1.5-2mm的安全范围；而19寸的顶出行程虽然只有50mm，但是斜度有4度，斜销脱离倒扣的行程为tg4*50=3.5mm，安全余量为3.5-1.77=1.73mm，符合安全范围。故19寸虽然顶出行程短一些，但由于斜度大，反而退出行程要长一些。（PP阻燃剂）

    那安全余量为什么要2mm呢，因为塑胶产品是为收缩的，所以在开模的时候，加上收缩率模具一般都会开大一些，后壳这么大的产品一般会大2.5mm左右，但是产品在顶出来的时候差不多会收缩1mm以上（后续还会再继续收缩1mm），且产品也有可能会跟着斜销跑一点点变形，故斜销退出必须要有1.5以上的余量才能确保能全自动生产

    知道了这些，模具厂也知道根本原因了，为确保后续生产顺利，把斜销全部重做，斜度做至4度。这就是设计不良导致的血淋淋的教训啊...